窯外分解窯使用復合礦化劑操作體會

我廠Φ3m×48m700t/d帶4級預熱器的RSP窯外分解窯系統(tǒng)因原材料中含堿量高，使得熟料中堿高達1.5%～2.0%；造成預熱器頻繁結皮堵塞，窯亦頻繁結蛋、結圈、長厚窯皮，嚴重影響了回轉窯的運轉率，系統(tǒng)始終不能達標達產。由于堿含量高，熟料28d抗壓強度徘徊在53MPa左右，嚴重影響了企業(yè)的經濟效益。為此，我們試用復合礦化劑低溫煅燒硅酸鹽水泥熟料，取得了意想不到的效果。  

1　配料設計 

　　采用三高配料方案，即KH:0.91～0.94、n:2.5～2.7、P:1.5～1.7。實際操作中，選用螢石、石膏作復合礦化劑，熟料中堿含量在1.5%～2.0%時，控制熟料中F-含量為0.2%～0.3%，設計F-/SO3為0.23～0.35，實際生產中，熟料Fe2O3<3.30%，否則，回轉窯易結大蛋、長厚窯皮。n也要適當，過高易造成飛砂，窯內發(fā)渾，影響看火操作，也影響熟料質量；過低，容易結圈、結蛋，還會引起預熱器結皮堵塞。KH值的控制必須得當，低于0.90時，料子不耐火，過早形成液相，容易引起窯內結大蛋滾不出來；而過高的KH值容易造成熟料中fCaO偏高，當KH值高于0.96時，fCaO高達3.0%以上，影響熟料安定性。當P值超過1.7時，容易長厚窯皮和長窯皮；低于1.3時，窯皮經常性垮落而造成竄黃料和紅窯事故，窯況難以穩(wěn)定，且熟料強度亦偏低。 

2　看火操作 

　　在窯外分解窯上使用復合礦化劑，新砌耐火磚時，先按規(guī)定程序烘窯，接著進行點火操作，當窯溫度升到750℃，一級筒出口溫度達200℃以上時，開啟高溫風機，然后進行分解爐的點火操作，約10min左右，一級筒出口溫度達到300℃以上，這時即可進行投料(一般為正常投料量的40%)，即轉入掛窯皮操作。在此期間，噴煤管由里向外拉，直至拉到窯口；8h左右，投料量即可達到正常投料量的80%，一般在2個班左右便可達到正常投料量，轉入正常生產，掛窯皮操作與正常生產基本相同。 
　　
在實際生產中，預分解窯系統(tǒng)溫度較未使用復合礦化劑時約低100℃左右，窯尾溫度控制在850～950℃，分解爐混合室出口溫度在820～870℃，系統(tǒng)負壓較原來變化不大。使用復合礦化劑后明顯感受是液相形成溫度低，窯速必須快，并且快轉率要高。在試生產期間，曾因掉窯皮竄料急打慢車，造成窯內結圈而影響生產。我們采用冷熱交替法進行處理，用了6h多處理掉了結圈，轉入正常生產。還因窯速慢，窯尾溫度控制不當造成窯內頻繁結蛋，最大直徑達1.6m，一般連續(xù)出2～5個蛋，其中一次連續(xù)卸出5個大蛋，造成篦冷機負荷過大拉不動，停機處理3h，其余均未出現(xiàn)停窯現(xiàn)象。針對結蛋現(xiàn)象，我們采取降低窯尾溫度，提高窯速的辦法，把窯尾溫度控制在850～900℃，窯速提高到3.2r/min后，很少出現(xiàn)結蛋現(xiàn)象，即便有也只是些不規(guī)則的小蛋(直徑都小于0.4m，估計是掉窯皮引起的)，不會影響生產，窯內結圈和長厚窯皮現(xiàn)象亦未再出現(xiàn)。 
　　
正常生產期間，窯皮不斷長和掉，保持動態(tài)平衡。但有時因其它方面的原因會造成大量掉窯皮，使窯皮后的物料直接竄入燒成帶，引起竄黃料，傳統(tǒng)的操作方法是頂燒，急打慢車。而使用復合礦化劑后，由于液相量多，且形成液相溫度低，這時如果急打慢車，會使過渡帶來的料子在燒成帶形成過多液相，并由于窯速減慢，這部分物料就會粘附到原來的窯皮上，形成厚窯皮，從而影響窯的正常運行。我廠的處理方法是減料50%、窯速只減10%、窯前加10%的煤頂燒、窯尾減50%的煤。一般情況下，這股料只有五六分鐘便過去。按窯50t/h投料計算，頂多只有四五噸黃料竄出，隔離放置或外放便可以了，經過半個多小時的調整，便可恢復正常。 
　　
保持篦冷機內料層厚度為500～700mm，二次風溫950～1050℃，采用大窯頭罩抽取三次風溫達750～850℃，分解爐用煤量與窯頭用煤比例為60/40，窯系統(tǒng)運轉正常，高溫風機800r/min，基本未出現(xiàn)預熱器結皮堵塞現(xiàn)象，為防止水平管道和窯尾縮口結皮堵塞，一般每班對水平管道和窯尾縮口清理一次。自使用復合礦化劑以來，除一次因預熱器澆注料脫落造成三級筒堵塞停窯外，從未出現(xiàn)因結皮堵塞預熱器而造成停窯的事故。 

3　使用效果 

　　采用復合礦化劑技術，在熟料中堿含量(1.5%～2.0%)不變的情況下，一是解決了因原料中堿含量高預熱器結皮堵塞、回轉窯結圈及結蛋的工藝難題，提高了窯的快轉率；二是熟料28d抗壓強度由原來的53MPa提高到58MPa(按GB177-85方法檢驗)，克服了高堿熟料后期強度低的技術難題；三是回轉窯達到設計能力，實現(xiàn)72h連續(xù)運轉達標生產，共生產熟料2158t，并于1999年10～12月連續(xù)生產熟料49200t，實現(xiàn)季度達產；四是窯皮質量好，相對平整均勻、易于操作控制，生料易燒性好，熟料升重平均在1400g/l左右，fCaO平均值在0.8%左右，合格率達90%以上；五是煤耗降低幅度大，熟料熱耗只有3553kJ/kg，較原來降低630kJ/kg。由此可見，采用復合礦化劑技術對于窯外分解窯來說同樣是可行的，但關鍵是如何匹配和控制系統(tǒng)工藝參數(shù)。