1200t/d生產線技術服務介紹

　　1 燒成系統(tǒng)配置及生產存在的問題 

　　1．1 主要配置 

　　該條線是某省院按1200t/d 設計的在線型系統(tǒng)，從圖紙及配置上看， 設計基本是合理成熟的，同類型廠有的能夠一次性點火達標達產。燒成系統(tǒng)主要配置見表 1。

表1燒成系統(tǒng)主要配置

表2點火時控制參數

　　1．2 存在的問題 

　　從生產報表及記錄主要反映出的問題如下： 

　　1） 煙室結皮掛料、分解爐下縮口結皮； 

　　2）C5 下料管堵塞（錐部無溫度測點）； 

　　3）三次風與二次風匹配存在問題及窯通風不良，生產不到一個班三次風管負壓就達到了－1600pａ（ 最大量程）； 

　　4）頭、尾煤比例失調； 

　　5）C3入C5 出風管撒料盤處堵料頻繁； 

　　6）C5 出口溫度與分解爐出口溫度倒掛； 

　　7）運轉率、熟料質量合格率過低； 

　　8） 整個預熱系統(tǒng)熱工制度紊亂，C1 出口溫度過高在450～500℃， C2 出口溫度為 700℃左右； 

　　9） 窯結圈嚴重，最嚴重時從開始投料到被迫停窯僅一個班時間。 

　　2 問題的分析與整改問題分兩步來解決：第一步分析解決已反映出的問題；第二步解決因報表記錄簡單而未反映的問題。 

　　2．1針對記錄表反應的問題做出初步處理方案 

　　1）根據報表的記錄，分析生產中工藝參數變化規(guī)律，認為煙室、分解爐與煙室之間的縮口結皮掛料屬煙室風速過快導致二次揚塵所致，并導致窯內通風不暢，易造成窯結圈。經查圖紙，窯尾煙室斜坡與窯尾上端垂直距離為 1220．5mm，而現場實測發(fā)現因耐火材料施工原因，此段距離不到 900mm?；謴痛颂幊叽纾源_保煙室通風速度達到設計要求。 

　　2）C3下料入C5出風管撒料盤堵塞問題，根據原圖下料管與撒料盤所夾角度偏小，建議采用澆注料對角度進行修補。 

　　3）C5出口溫度與分解爐出口溫度相差懸殊，現場觀察發(fā)現測點位置不合適，需作適當調整。C5錐部增加溫度測點。 

　　4）現場觀察發(fā)現分解爐與煙室之間的縮口很不規(guī)則，呈“桃”形，實測值最大部位直徑為1450mm，最小部位為1250mm，經計算實際風速為20m/ｓ左右；而圖紙尺寸為1200mm，設計風速為25m/ｓ。重新施工后將該尺寸改為 1100mm，經計算縮口風速達30m/ｓ左右，可以滿足生產要求。 

　　5）預熱系統(tǒng)翻板閥整體配重過輕，系統(tǒng)內漏風嚴重，造成系統(tǒng)熱工制度紊亂，重新調整配重。 

　　6）該廠為了節(jié)約建設投資，取消切向生料均化庫分隔6個大區(qū)之間的減壓錐；為了節(jié)約用電，將生料均化庫底設計的1臺備用、2 臺工作的羅茨風機，改為1臺工作、2臺備用，嚴重影響均化及下料穩(wěn)定。為此，恢復庫底 2 臺風機工作。 

　　7）初步擬定點火生產按表2參數控制。表2點火時控制參數 

　　8）燃燒器的使用及用風調整 

　　過去該廠一直認為燃燒器質量存在問題， 實際上是在日常生產中對四風道燃燒器的使用存在一定的誤區(qū)，體現在凈風量與煤風量的關系上。因煤風羅茨風機采用的是變頻調速， 在操作中， 風機的轉速一般都處在最大為 1380ｒ/min， 這樣就出現了煤風過大， 凈風則相對小， 從而造成燃燒器內外風控制不了煤風，黑火頭長， 火焰無力呈飄忽狀態(tài)，煤粉后燃燒而窯頭溫度卻偏低的局面。在整改后點火生產時發(fā)現了這種情況， 立即將羅茨風機的轉速降至 1000ｒ/min左右，凈風風機轉速則適當提高，發(fā)現窯頭火焰明顯變得活潑有力， 窯頭溫度得到提高。同時在生產中根據熟料升重偏輕的狀況，將燃燒器相對窯斷面坐標位置往料的一方作了調整， 以確保熟料質量。經過上述整改后 3 月中旬點火生產。采用該廠要求的用煤方案：無煙煤∶本地煤（ 由 8 種當地含硫較高的煤混合成）∶北方優(yōu)質煤按 30％∶40％∶30％比例搭配使用， 揮發(fā)分在20％左右， 全硫 1．5％左右。生產中煙室結皮掛料及縮口結皮現象消失， 窯結圈問題解決，窯運轉率大幅度提高， 熟料 28d抗壓強度基本在60mpａ 以上。但熟料產量僅為 1150t/d 左右， C1 出口溫度為 370℃左右， 再想提高產量和降低C1 出口溫度就很困難。 

　　2．2 影響產量的因素及解決方案 

　　2．2．1 影響產量的因素分析 

　　生產中所測入窯物料分解率較高， 但分別打開分解爐錐部 4 個捅料孔觀察發(fā)現， 圖 1 所示第四象限明顯呈“亮白”，且在打開捅料孔時有較強的“火焰”向外竄， 除第三象限偶爾也有外， 其它則很少有這種現象；第二象限呈“暗紅”現象，一、三象限呈“紅略顯亮”現象。初步分析認為： 

　　1）C4 物料入分解爐撒料、分料存在問題，造成分解爐內有部分物料直接入窯。生產過程中在煙室兩側清料孔用勺狀工具接到分解爐內的落料，因此實際入窯物料分解率低從而提產困難。 

　　2） 結合圖紙發(fā)現， 三次風入爐口（ 在分解爐錐體與直筒相接的直筒部位） 右上方 C4 的一個下料管（ 以下簡稱下料管2）進爐方向安裝錯誤， 見圖 1。圖 1 C4 下料安裝示意 

　　3）該廠原材料中硅質材料全部采用砂巖， 在煅燒中比較“吃火”， 對產量也有一定的影響。 

　　2．2．2 解決方案及處理效果  

　　 2005 年 6 月初大修期間檢查發(fā)現： 

　　1）三次風入爐口對面下料點1的 250mm×500mm 平臺式撒料盤沒有按圖施工，易造成沖料導致“短路”， 按圖恢復撒料盤。下料點 2 沒撒料盤。  

　　2）C4 下料管分料閥失靈，分料閥開度指示標志在中間位置時，實際下料點 2 處于關閉狀態(tài)， 僅下料點1單點下料。生產中把分料閥打到下料點 1 接近關閉的位置， 因為此時分料閥的實際開度在中間位置。為此， 修復分料閥。 

　　3）實踐觀察分析認為，下料管 2 安裝錯誤造成入爐料沖撞集中在第二象限。一方面使爐內物料分布不均，第二象限物料濃度高，第四象限物料稀?。涣硪环矫嬉蛟撔吞柕姆纸鉅t物料入爐點位置相對較低， 大部分物料沖撞到第二象限時，一定程度上改變了窯風垂直入爐后的方向， 使部分入爐風偏向第四象限，沒達到設計要求的噴騰效果，因此在打開此處捅料孔時不時出現“火焰”外竄現象，同時易在第四象限靠近錐體的直筒部位結皮，如不清理，結皮繼續(xù)向左右及下方錐體發(fā)展。實踐證明，當煤質穩(wěn)定、有害成分低時， 保證熟料三率值穩(wěn)定在： kh＝0．9±0．02，n＝2．6±0．1， p＝1．6±0．1， 即使有結皮也會自行脫落， 一般對系統(tǒng)影響不明顯，脫落的結皮塊狀較大時易造成系統(tǒng)塌料； 而煤質差、有害成分高以及三率值不穩(wěn)定時， 結皮不易脫落，最終被迫停窯清理，即使脫落也是大塊常造成分解爐與煙室之間的縮口堵塞， 這種現象曾多次出現。因在保證煤質穩(wěn)定，熟料三率值穩(wěn)定的情況下對生產影響不大，故沒有對該下料管重新安裝。6月中旬點火生產后，前2天使用原混合煤比例窯況穩(wěn)定， 喂料量穩(wěn)定在 85t/h 左右。到第 3 天改變了原混合煤比例， 減少了無煙煤，增加當地貧煤， 使用后窯況急劇惡化， 分解爐內第三、四象限錐體及相接的直筒部位結皮非常嚴重， 三次風管進爐口堵塞，被迫停窯。 

 圖1C4下料安裝示意圖

　　2．2．3 針對出現的問題分析整改 

　　1）冷窯后進爐觀察并取樣分析， 發(fā)現沿三次風進爐方向有嚴重的貼壁現象， 三次風管堵塞部位的物料kh 值為 0．11 左右，全是煤灰， 經核對是因以前三次風管入爐端澆注料脫落， 這次大修重新施工未按圖紙， 三次風割向入爐變成切向入爐，三次風管上方的進煤口由入爐變成垂直向三次風管內， 造成煤粉直接在三次風管內燃燒，按圖恢復三次風管入爐端澆注料及該入爐喂煤點方向。 

　　2） 因改變原用煤， 煤中有害成分增加， 生料均化庫內的大量生料使入窯生料率值未能及時與煤質相適應， 熟料率值變化大， kh經常僅為 0．76 左右。再次點火生產后， 三次風管入爐端已不再堵塞、爐內貼壁現象消失，但第四象限錐體及相接的直筒部位結皮依然嚴重， 每班都必須停窯清理， 近 1 周時間生產十分被動， 要求恢復原用煤比例后，爐內結皮現象明顯減輕直至消失， 窯況明顯好轉， 熟料三率值穩(wěn)定在要求范圍內時， 熟料產量基本穩(wěn)定在 1250t/d 左右，并順利達標。后來全部使用優(yōu)質煙煤， 硅質材料采用黏土后， 熟料產量達 1350t/d 左右。 

　　3 結束語  

　　筆者給幾條剛投產生產不夠順利的生產線進行過技術服務， 這些生產線未能快速達標達產基本有以下幾個共同點： 

　　1）對新型干法窯認識不夠。 
　　2）專業(yè)人才缺乏。  
　　3）盲目節(jié)約建設投資， 造成生產線先天不足給生產帶來被動局面。 
　　4）建設安裝施工過程中圖紙消化不夠， 監(jiān)管不到位， 給以后生產帶來損失。