輥壓機出現(xiàn)的問題及解決措施

　　我公司二線水泥磨為TRP1.4 m×1.4 m輥壓機+φ4.2 m×13m雙滑履磨組成的閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，2004年7月投產(chǎn)初期，因多方面原因一直未能正常運行，尤其是輥壓機到 2005年3月累計運行不到300h，現(xiàn)場暴露出大量與之相關的設備問題，我公司隨著問題的不斷出現(xiàn)，采取了針對性的對策與措施，實施了大量的設備整改。從2006年開始已經(jīng)能夠穩(wěn)定連續(xù)生產(chǎn)，逐步顯現(xiàn)出其系統(tǒng)的優(yōu)勢，生產(chǎn)P·042.5水泥時穩(wěn)定在140～150 t/h，月度產(chǎn)量最高達到10萬t?，F(xiàn)將出現(xiàn)的問題和解決措施歸納如下，供同行參考。   

　　2 運行中出現(xiàn)的問題及解決措施
　　2.1 喂料斗提機功率選型偏小   
　　輥壓機下料不穩(wěn)，波動時容易造成斗提機被壓死，再次開啟斗提機時電機帶不動開不起來，每次只能打開斗提機尾部人孔門將積料全部清空后才能運行，費時費力。這說明喂料斗提機設計和制造能力均偏小，不適宜輥壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。  

　　該斗提機型號NSE500×4000，輸送能力900t/h(最大)，電機功率132kW，日常運行電流240～280 A，斗提機跳停時電流最高達到320 A。我們重新計算后，共花費25余萬元，于2005年2月更換了全套驅(qū)動，包括電機、減速機和液力耦合器，電機改為160 kW。此后很少再出現(xiàn)斗提機壓死的情況，即使偶爾斗提機跳停，也能及時帶料直接啟動。

　　2.2 循環(huán)風機設計能力偏小   
　　開輥壓機時循環(huán)風機能力不夠，風力不足，旋風收塵器進風處水平風道積灰嚴重，影響靜態(tài)選粉機物料篩分能力，增大了輥壓機循環(huán)負荷，制約著系統(tǒng)產(chǎn)量。  

　　該循環(huán)風機型號M4-73-15No.18F，風量180000m³/h，位于靜態(tài)選粉機和旋風收塵器之間，為輥壓機配套使用(風機為靜態(tài)選粉機供風，為旋風收塵器拉風，形成閉路循環(huán))。此時風機固定位置和混凝土基礎已定型，無法更換大功率的風機和殼體，咨詢生產(chǎn)廠家后，我們決定通過改變?nèi)~片形狀和尺寸來部分提高風機能力，利用現(xiàn)有風機殼體，將風機葉輪外形尺寸由1800mm加大到1900mm。更換新型葉輪后，通風能力明顯提高，滿足了系統(tǒng)提產(chǎn)需求。

　　2.3 循環(huán)風機葉輪磨損嚴重  
　　由于物料中礦渣為煉鋼廠下腳料，硬度大，做簡易耐磨處理的16Mn材質(zhì)的葉輪往往運行一個月便磨蝕得千瘡百孔。初期我們采用一家外資企業(yè)的耐磨涂料對新購葉輪表面進行處理，但運行兩周后，發(fā)現(xiàn)該材料已被磨蝕殆盡，葉輪很快報廢。后來，經(jīng)過多次試驗論證，我們最終采取了兩種葉輪耐磨處理方式，一種是粘貼剛玉質(zhì)陶瓷片，一種是氬弧堆焊耐磨材。兩種葉輪壽命均可達到4個月，使用效果良好，每年僅需采購2～3個葉輪即可。兩種耐磨方式各有優(yōu)缺點：陶瓷片葉輪因剛玉質(zhì)瓷片硬度大，大于磨粒硬度，耐磨性強，但粘貼的陶瓷片一旦發(fā)生個別脫落，葉輪母材受到磨損，無法焊接修復；堆焊耐磨焊材葉輪無論母材還是焊材磨損后都易于修復，修復時間短，見效快，但焊材選擇要求高，焊材硬度與磨粒硬度相差不多，耐磨性不如陶瓷片，而且焊接時的熱應力易導致葉輪變形，焊后必須對葉輪重新做動平衡。

　　2.4 喂料斗提機殼體沖刷嚴重 
　　斗提機殼體整個高度下料面及兩側面運行不足一年即成篩狀，跑冒粉塵原料，需每天不停修補。經(jīng)分析主要原因是料斗料量太大，由高點運行至下料口時無法倒凈，余料漏下沖刷殼體。 

　　我們的對策是：(1)在頭輪提升鏈條兩側加導料板，導料板過鏈輪中心線成大角度安裝，減少斗提機幾兩側面漏料；  (2)在下料口下部1.5m處開口制作第二下料點，同時安裝和第一下料點相同方式的導料板，使倒不凈的物料經(jīng)第二下料口排出，減少斗提機下料面方向漏料。經(jīng)過數(shù)月運行檢驗，該方法基本解決了物料對殼體的沖刷問題。

　　2.5 旋風收塵器下部錐體積料倉物料結塊   
　　旋風收塵器下部錐體積料倉物料結塊，無法清理，在加裝樹脂板的情況下仍然存在堵料隱患。當生產(chǎn)水泥的混合材中礦渣含水量較高，物料流通不暢時易結塊，后來我們降低了礦渣摻加比例，用部分石灰石替代，結塊積料現(xiàn)象明顯改善。

　　2.6 減速機稀油站冷卻能力不足   
　　水泥磨主減速機負載試運轉時，由于巡檢大意和中控室保護程序未做，左二級齒輪軸軸承瓦因溫度過高燒毀，瓦面已燒結報廢。該減速機型號為MFY320A，3150kW。   

　　此次事故花費了9萬余元更換新瓦。針對減速機各處軸承溫度整體偏高，減速機稀油站冷卻器能力不足(進出冷卻器的油溫相差僅1℃)，我們在原冷卻回路上串聯(lián)增加一組循環(huán)水冷卻器，將冷卻面積30m²改為60m²，改造后減速機溫度穩(wěn)定在54℃以下。

　　2.7 高效動態(tài)選粉機存在的問題 
　　高效動態(tài)選粉機設計不合理，下軸承漏油及進灰嚴重，每周都需稀油站補油，多時每天40kg，該選粉機型號N3500，上下兩軸承為稀油站供油潤滑，驅(qū)動方式為懸掛方式底部驅(qū)動。下部軸承密封處易積灰，導致密封損壞和軸面磨損，從而引起漏油。要更換油封，需進行選粉機抽軸，位置所限，須動用100t能力的吊車，施工時間不少于7d。  

　　為解決這一難題，我們采用了某外資企業(yè)生產(chǎn)的一套剖分式組合油封裝置(即油封可自由斷開和合起)，利用原瓦座，在未被磨損的軸位進行安裝，同時制作了由盤根、黃油套筒組成的密封裝置。此套裝置運行良好，未再發(fā)生泄漏，只要定期給密封套筒注入黃油即可。

　　2.8 磨機磨尾滑履軸瓦溫度高 
　　磨機磨尾滑履軸瓦溫度高，常被迫停磨。 
　　我們檢查供油系統(tǒng)和軸瓦表面后未發(fā)現(xiàn)問題，后來進入磨尾卸料端檢查，發(fā)現(xiàn)磨機滑履滾圈部位有部分保溫棉隔熱層的保護襯板松動脫落，大部分保溫棉被沖刷磨損。我們認為滑履軸瓦溫度高是由于高溫的出磨水泥與滑履內(nèi)壁接觸，熱傳導所致。于是我們對保溫層重新進行了處理，將保溫棉適當加厚，由80mm改造為160mm，表層的保護襯板予以焊接加固，降低襯板與筒體之間的熱傳導率。同時在磨尾滑履稀油站上增加一組板式冷卻器，結合回油管路較長的特點，在回油管路上加裝了φ200mm×1 500mm的循環(huán)水冷卻水套。修復后軸瓦溫度恢復正常。

　　2.9 輥壓機動輥電機前軸承溫度高   
　　輥壓機動輥電機前軸承溫度較高，溫升過快，電機有振動。我們對電機和減速機同軸度進行了找正，打開電機前端蓋檢查了軸承，更換了新潤滑油，并且運行時采用壓縮空氣為其降溫，但效果不明顯。我們將電機和減速機之間傳動的萬向聯(lián)軸結運到專業(yè)廠家做動平衡處理，安裝后電機前軸承發(fā)熱現(xiàn)象得到緩解。為了確保長期安全運行，我們將此國產(chǎn)萬向聯(lián)軸結用進口萬向聯(lián)軸結代替，再也未出現(xiàn)電機軸承溫度高停車的情況，且振動消失。

　　2.10 輥壓機下料斗提機尾輪處揚塵過大   
　　輥壓機下料斗提機尾輪處揚塵過大，由于在地坑中，灰塵不擴散，巡檢維護設備無法正常進行。我們在斗提機尾輪上方新增袋式收塵器一臺，由于物料水汽大，經(jīng)常糊袋和結皮堵塞收塵器下料器，效果不明顯。我們大膽設想，從斗提機尾輪外接一φ500mm風管引到靜態(tài)選粉機進風管道上，通過循環(huán)風機拉風來達到除塵效果，同時風管表面設置保溫層，防止結露。改造后徹底解決了斗提機揚塵問題，獲得公司上下一致好評。

　　2.11 靜態(tài)選粉機導料板上的鑄石襯板易脫落
　　靜態(tài)選粉機導料板鑄石襯板全部脫落并堵塞下料口。由于塊狀物料沖擊力大，聯(lián)合粉磨系統(tǒng)運行不久，用膠粘接的導料板上的鑄石襯板全部脫落，我們將鑄石襯板更換為合金鋼耐磨復合襯板，進行插槽和焊接固定。運行效果良好。

　　3 結束語   
　　我們針對這套聯(lián)合粉磨系統(tǒng)運行中出現(xiàn)的問題進行了整改，取得了較好的效果。這一系列的改造對優(yōu)化系統(tǒng)設計具有較強的借鑒意義。