砼質量通病原因分析及預防措施

　　一 砼實體裂縫
　　1、水灰比過大、干燥裂縫；
　　2、砼保護層偏小，位置放置不當；
　　3、收光時間及收光次數(shù)掌握不當；
　　4、過早拆模及承受外部荷載；
　　5、支撐強度不夠，使模板產(chǎn)生饒度、沉降不均勻；
　　6、溫度變化以及砼收縮變形大于極限拉升變形導致砼裂縫；
　　7、配筋不合理；
　　8、結構跨度過大，未留置后澆帶或后澆帶留置不合理。

　　預防措施
　　1、盡量減小砼坍落度，在最后一次抹光結束后立即進行覆蓋養(yǎng)護；
　　2、澆筑前應檢查保護層墊塊位置和厚度，并在砼初凝前進行二次復振；
　　3、砼澆筑后至終凝至少收光3次，最后一次需控制在初凝后終凝前；
　　4、根據(jù)同養(yǎng)試塊的抗壓強度合理選擇拆模時間和加荷時間；
　　5、澆筑砼前檢查排架各節(jié)點錨固是否到位，地基和排架墊木是否硬實；
　　6、確保大體積砼內外溫差小于25℃，溫度梯度每米小于15℃；
　　7、合理配置鋼筋，特別是墻板水平筋和柱、梁交接處加強筋的配置；
　　8、合理留置后澆帶。

　　二 砼凝結時間異常
　　1、外加劑計量不準確（過量）；
　　2、FA等摻和料是否打錯庫位；
　　3、現(xiàn)場人為隨意添加外加劑；
　　4、外加劑本身緩凝成分超量。

　　預防措施
　　1、定期對計量系統(tǒng)進行校驗，出現(xiàn)異常立即整改；
　　2、查看庫存原材料；
　　3、現(xiàn)場添加外加劑必須由技術人員旁站指導監(jiān)督；
　　4、及時通知外加劑生產(chǎn)廠商根據(jù)季節(jié)變化調整配比。

　　三 現(xiàn)場同養(yǎng)試塊強度不合格
　　1、配合比設計富余不足；
　　2、取樣不規(guī)范；
　　3、制作不規(guī)范；
　　4、冬季砼強度增長緩慢，且未按600℃?天要求送檢；
　　5、冬季砼受到早期凍害，影響砼強度增長；
　　6、現(xiàn)場隨意加水。

　　預防措施
　　1、嚴格按JGJ55-2000設計配合比；
　　2、應在同一車卸料過程中卸料量的1/4至3/4之間取樣；
　　3、由專人負責，并嚴格按GB/T50081-2002規(guī)范制作；
　　4、加強工地同養(yǎng)試塊的管理，記錄溫度，按規(guī)范要求養(yǎng)護及送檢；
　　5、當日平均氣溫低于—5℃時，必須添加防凍劑，并做好保溫措施；
　　6、禁止現(xiàn)場加水。

　　四 標養(yǎng)試塊強度不合格
　　1、配合比設計富余不足；
　　2、取樣不規(guī)范；
　　3、制作不規(guī)范；
　　4、拆模過早，現(xiàn)場拆模后，未及時送檢測中心養(yǎng)護；
　　5、標識不清，拿錯試塊。
　　6、現(xiàn)場隨意加水。

　　預防措施
　　1、嚴格按JGJ55-2000設計配合比；
　　2、應在同一車卸料過程中卸料量的1/4至3/4之間取樣；
　　3、由專人負責，并嚴格按GB/T50081-2002規(guī)范制作；
　　4、拆模前要保證強度，并及時送檢測中心養(yǎng)護，送檢過程中不得損壞試塊；
　　5、加強試塊標識管理，不得錯拿錯送；
　　6、禁止現(xiàn)場加水。

　　五 砼坍落度損失較大
　　1、外加劑保塑性能差；
　　2、現(xiàn)場澆筑緩慢，砼在現(xiàn)場等待時間過長；
　　3、配合比設計不當；
　　4、現(xiàn)場施工人員較少，工地停電，脹模等。

　　預防措施
　　1、根據(jù)季節(jié)變化要求廠商合理調整外加劑中的緩凝成分；
　　2、通過GPS車載定位系統(tǒng)合理調度車輛，控制現(xiàn)場窩車；
　　3、調整配比，根據(jù)運距控制出廠砼坍落度，合理摻用外加劑；
　　4、施工方應做好施工組織設計，確保澆筑砼人數(shù)。

　　六 砼蜂窩、麻面、孔洞
　　1、模板表面粗糙，脫模劑涂抹不均勻或品種不當，砼澆筑前未用水濕潤；
　　2、對澆筑有一定高度的砼下料不當，造成砼離析；
　　3、砼澆筑后振搗質量差或漏振；
　　4、模板拼縫不嚴，或是砼澆筑時模板變形導致漏漿。

　　預防措施
　　1、模板表面應平整，無粘附物，脫模劑涂抹要均勻，澆筑前應用清水濕潤，并不留積水；
　　2、砼澆筑高度不宜大于2米，必要時采取串筒、溜槽進行下料；
　　3、合理掌握振搗時間和振搗間距，振搗均勻，不過振、漏振；
　　4、模板拼裝應絲嚴縫合，并加固牢固。

　　七 露筋
　　1、砼振搗時墊塊移位，或墊塊太少及厚度不夠；
　　2、構件斷面小，鋼筋過密，石子級配不好；
　　3、砼坍落度較小，振搗不密實；
　　4、振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋發(fā)生位移，造成露筋。

　　預防措施
　　1、砼澆筑前墊足墊塊，保證厚度，固定到位；
　　2、控制石子粒徑在5-25mm之間，澆筑柱時接口處需用砂漿做引漿；
　　3、適當放大坍落度，便于振搗；
　　4、振搗棒盡量避開鋼筋，無法避免處振搗后應使鋼筋復位。

　　八 澆筑樁施工堵管或斷樁
　　1、砼坍落度過??；
　　2、砼供應不及時造成斷車時間過長；
　　3、現(xiàn)場路況差陷車造成砼無法連續(xù)澆筑；
　　4、清孔沒有徹底造成某部位塌孔。

　　預防措施
　　1、砼坍落度要符合施工要求保證其不小于180mm；
　　2、準備充足的車輛，并制定應急措施，保證連續(xù)供應，；
　　3、砼澆筑前保證現(xiàn)場路況良好，防止陷車；
　　4、砼澆筑前檢查清孔是否徹底。

　　九 現(xiàn)場堵泵堵管
　　1、骨料級配不連續(xù)；
　　2、坍落度過小或過大離析，或現(xiàn)場隨意加水；
　　3、管道布置不合理，彎頭太多，或是在軟管前接太多硬管；
　　4、管道在上次澆筑完畢后未及時清理干凈積料。

　　預防措施
　　1、控制好泵送砼粗骨料的粒徑、針片狀含量和細骨料的細度模數(shù)；
　　2、控制好砼到現(xiàn)場的坍落度，禁止隨意加水；
　　3、布管道時要遵循寧直勿彎的原則，軟管前面禁止接硬管；
　　4、泵送完畢后，要將泵送管道內清洗干凈，不得留有殘余砼料。

　　十 砼面層起粉狀
　　1、砼配比中粉煤灰摻量較大；
　　2、標號偏低的水泥品種，其中混合材粉煤灰用量偏大；
　　3、由于粉煤灰密度小于水泥密度，當砼坍落度偏大，粉煤灰會被部分游離水帶到砼表面；
　　4、拆模太早，表面風干失水過快。

　　預防措施
　　1、對面層要求較高的部位，盡量降低粉煤灰摻量，一般不要超過15%；
　　2、盡量使用標號較高的水泥，其中摻合料相對較少；
　　3、降低砼坍落度，減少砼中的游離水，避免粉煤灰被帶出；
　　4、合理控制拆模時間。

　　十一 路面砼裂縫
　　1、路基不實或強度不夠；
　　2、路基太干燥，澆筑砼前未澆水濕潤；
　　3、切縫時間掌握不到位；
　　4、一次性澆筑砼長度太長；
　　5、澆筑面附近有較大震動；
　　6、養(yǎng)護不到位。

　　預防措施
　　1、加強路基施工管理，保證路基質量；
　　2、砼澆筑前要澆水潤濕路基；
　　3、合理控制切縫時間；
　　4、分批分段澆筑砼；
　　5、避免環(huán)境、大型機械震動影響；
　　6、加強成型砼面的收光養(yǎng)護；