提高Φ3.2×13m水泥磨臺時產量的措施

  摘要：HFCG1200×450輥壓機＋SF500／100打散分級機＋Φ3.2×13球磨機組成的聯合粉磨生產線，投產之初，達不到產量設計指標。在采取以下措施后效果明顯：變磨前摻礦渣為磨尾摻礦粉；調整打散機篩板篦縫和磨內雙隔倉板之間的篩板篦縫以及研磨體級配；改進過程控制和操作方法。

  筆者公司是2009年投產的年產120萬噸粉磨站，有兩條HFCG1200×450輥壓機＋SF500／100打散分級機＋Φ3.2×13球磨機組成的聯合粉磨生產線，設計能力為80t/d，主導產品為P·O42.5水泥和P·C32.5水泥。投產之初，達不到產量設計指標，兩年來，經過采取一系列措施，臺時產量有較大提高，取得了較好的效果。

  1 投產之初的情況

  1.1 原磨內設計級配（見表1）

  1.2 原配料方案（見表2）

  1.3 控制指標

  P·O42.5水泥：比表面積≥350m²／kg， SO₃：2.1±0.2

  P·C32.5水泥：80μm篩余≤2.2%，SO₃：2.3±0.2

  1.4 臺時產量

  （1）生產P·O42.5水泥時，臺時產量在75～77 t／h；

  （2）生產P·C32.5水泥時，臺時產量在78～80 t／h；

  2 工藝配料方案的調整

  筆者于2009年3月份投產，投產之初，生產P·C32.5水泥磨機臺時產量在80t/h左右，生產P·O42.5水泥磨機臺時產量在77t/h左右。在配料方案上也做過幾次調整，但由于磨前摻有礦渣，易磨性差，磨機臺時產量始終沒有達到設計要求。為此，我們于2010年初對配料方案進行了重大調整，P·O42.5水泥磨前配料取消了礦渣摻量，P·C32.5水泥磨前僅保留3%左右的礦渣摻量，改在磨尾摻入礦渣粉，即在P·O42.5出磨水泥中摻加13.64%的礦粉（磨前配料為100%，礦粉屬于100%以外摻入）。同樣，在P·C32.5出磨水泥中摻加17.65%的礦粉，出磨水泥與礦粉經過混料機混合后入成品庫。通過磨后外摻礦粉后，水泥熟料料耗都有不同程度的下降，水泥的后期強度有了明顯的增長，而且磨機臺時產量有了提高。調整后的磨前配料方案見表3所示。摻入礦粉后換算成入庫水泥的組分見表4。

  3 配料方案調整前后水泥性能的比較（見表5）

  通過上述配料方案調整后，P·O42.5和P·C32.5水泥平均臺時產量達到83噸左右。

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  4 對打散機和磨機內部進行了部分改進

  針對個別用戶反映水泥中有細小（1～1.5mm）顆粒的問題，我們于2010年底對打散機篩板篦縫和磨內雙隔倉板之間的篩板篦縫做了調整。

  （1）打散機篩板篦縫由5.0mm縮小到4.0mm；為防止大顆粒飛濺到外層，將內筒加高了250mm。

  （2）將磨內雙層隔倉板之間的篩板篦縫由2.5mm縮小到2.0mm。通過對篩板篦縫的改進，經0.9mm方孔篩多次檢驗，水泥中沒再出現用戶反映的細小顆粒。

  5 磨機級配的調整（見表6）

  6 改進過程控制和操作方法

  （1）每條生產線上有四臺熟料秤，正常情況下只使用其中兩臺秤，由于熟料在庫內分級，每臺秤上的熟料顆粒、粉料交替出現，每次持續(xù)時間一般在6~8小時。如果粉狀熟料達到70%以上，嚴重影響輥壓機的擠壓效果。為此，我們通知庫下崗位工，根據熟料秤物料狀況，定期更換不同的熟料秤，確保所使用的兩臺熟料秤一臺為粒狀、另一臺為粉狀，從而使物料顆粒得到合理搭配，穩(wěn)定了進入輥壓機的物料粒度，提高了擠壓效果。

  （2）對于篩分磨，物料水分對磨機的產量影響非常大。筆者控制出烘干機的礦渣水分小于1.0%；其它物料水分小于2.0%，入磨綜合水分小于1.2%。水分超過1.2%小于1.4%時，臺時產量將降低5%~10%；水分超過1.4%時將出現飽磨現象，達到1.7%以上，基本無法生產。為此，建立了嚴格的物料水分控制考核制度，確保入磨水分得到有效控制。

  （3）科學進行操作，適時調整輥壓機進料閘板，保證料流穩(wěn)定；過去，為控制進入輥壓機物料的多少，采取棒閥插入長短的辦法進行調節(jié)，現在認為，這一方法是不科學的。采取棒閥插入長短的辦法進行控制進入輥壓機物料的做法，容易使進入輥壓機的料流不均衡，易產生偏輥和振動。通過適當調整輥壓機進料閘板，控制進入輥壓機物料的多少，并且使料流均衡，兩側壓力一致，提高了擠壓效果。

  （4）投產之初，由于對輥壓機還不夠十分了解和掌握，擔心壓力過大產生振動而影響輥壓機使用壽命，導致壓力偏小，輥縫偏大，出輥壓機顆粒偏大。投產之初平均壓力在5.8~6.3MPa，平均輥縫在28~32mm。經過外出學習和實際摸索，現在平均壓力控制在6.8~7.2MPa，平均輥縫在20~25mm。保證實際電流達到額定電流的75%~80%（額定電流為440A），最大限度地發(fā)揮輥壓機的擠壓作用。

  （5）合理控制磨頭打散機除塵器的風機轉速，使進入打散機的細粉盡可能全部被風抽走帶入磨內，確保打散機回粉里沒有細粉，以提高輥壓機的擠壓效果。可以在回粉下料管開一個門，定期取樣進行粒度檢測，以沒有細粉為宜。

  （6）加強中控操作，科學利用除塵風機變頻器，根據磨尾負壓、溫度、磨音和出磨水泥細度合理用風。在物料水分不超過1.2%，磨內隔倉篦板縫沒有堵塞的情況下，生產P·O42.5水泥時，磨尾除塵風機轉速一般控制在700~800r/min左右；生產P·C32.5水泥時，磨尾除塵風機轉速一般控制在800~900r/min（滿負荷轉速為960r/min）左右；如果水分偏大或磨內隔倉篦板縫有堵塞時，應適當提高磨尾除塵風機轉速。

  （7）定期進入磨內檢查襯板、隔倉板的磨損情況，防止和避免研磨體竄倉，及時清理隔倉板篦縫內的雜質，以保證磨內物料流速和磨內通風良好。

  （8）經常觀察磨機電流的變化情況，根據電流變化及時補充研磨體，一般每半個月補球一次，補球時按照設計的平均球徑，按比例補充各種規(guī)格的鋼球。每一個月補段一次，根據實測倉位合理添加。

  7 結束語

  經過采取以上一些措施，磨機臺時產量有了穩(wěn)定的提高。據統(tǒng)計，2011年全年生產水泥85萬噸，磨前平均臺時產量87.5t/h，水泥綜合電耗下降了1.53kWh/t，僅電費一項可創(chuàng)效益71.5萬元。